- Extrusión.
La extrusión de polímeros es un proceso industrial
mecánico, en donde se realiza una acción de prensado, moldeado del plástico,
por flujo continuo con presión y empuje, se le hace pasar por un molde
encargado de darle la forma deseada. El polímero fundido es forzado a pasar a
través de un dado también llamado boquilla, por medio del empuje generado por
la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente
en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una separación
milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es alimentado por
medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje
se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un
perfil geométrico preestablecido.
- Termoconformado
El termoconformado o termoformado es un proceso
consistente en calentar una plancha o lámina de semielaborado termoplástico, de
forma que al reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por acción de
presión vacío o mediante un contramolde.
El termoformado es un proceso que consiste en dar forma a
una lámina plástica por medio de calor y vacío utilizando un molde o matriz. Un
exceso de temperatura puede "fundir" la lámina y la falta de calor o
una mala calidad de vacío incurrirá en una pieza defectuosa y sin detalles
definidos. el termoformado parte de una lámina rígida de espesor uniforme
realizada por el proceso de extrusión.
Los materiales más utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS,
PEAD, PVC.2 También se puede termoformar PVC espumado, policarbonato, acrílico,
etc.
Una restricción característica de este proceso es que la
pieza a termoformar debe ser fácilmente "desmoldable" esto significa
que la matriz debe ser más ancha en la base y más angosta en la parte superior.
Esto comúnmente se denomina ángulo de desmolde o de salida y generalmente es de
5 grados como mínimo.
- Inyección.
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso
semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, en estado fundido en un
molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado
compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde
y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para
la fabricación de artículos muy diferentes. ejemplo de productos fabricados por
esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes así como
una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y
naves espaciales.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como
son madera, metales, fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el
moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más favorable comparado con
la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el
ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos
niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos pueden ser reciclados y
algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando
daños al medio ambiente.
La popularidad de este método se explica con la
versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el
diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de
producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la
pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las
piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena
tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes
colores.
- Inyeccion-soplado
El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención
de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual
posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría
deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después
se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma
final de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones
es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una
pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la
pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del
material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar
y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse
en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son
estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
No hay comentarios.:
Publicar un comentario